产品质量是生产出来的 ，不是检验出来的！ ！！
产品质量是生产出来的，不是检验出来的——美国质量管理大师威廉·戴明博士在提出“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”这一理念之前，早期的质量管理仅限于质量检验，仅能对产品的质量实行事后把关。
威廉·戴明的这句质量名言指出 ，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量 。如果忽略过程控制 ，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。也就是说 ，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
然而很多的公司 ，一但有品质问题，就把责任往品质部门推 ，认为这就是品质部门的责任 ，因为很多公司都存在着这样的错误观点 ：
容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的
品质是品管部门的责任
只重视产品的检验 ，检验人员需要负责解决瑕疵品
出了问题，都觉得是品质部门的事情 。
我想许多做品质工作的朋友，都或多或少有过这样的感受 。往往写报告时，品质部一个人完成 ，其他部门基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。所以 ，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真话 ，被该闪人了 。
一、为什么会出现品质问题？
产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火 ，想靠提高检测的频率 ，从中降低瑕疵品或不合格品；
加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；
客户催着要货 ，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话 ，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题；
行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产 生产过程中出现非人为的品质问题 ，却又不在检测频率范围内等
二 、品质的真实案例
案例一： 某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ） ，用了3.4吨后 ，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，造成产品不合格，造成了巨大的损失 。
案例二： 某公司生产白色膜用于奶膜，所有的检测项目都合格 ，所以方法出厂，但是薄膜生产商在使用的时候，发现母粒味道比较难闻 ，后来就进行投诉。最后导致，几百吨的订单，就因为这样的一个品质问题，黄了 。万幸的是 ，使用商没有生产把薄膜生产出来，不然后果就真的不堪设想了。
案例三： 某公司生产的工程母粒，由于对颜色控制不严格 ，导致使用公司生产的塑料件产生色差 ，从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。
案例四： 由于对塑料水分控制不严格，导致塑料制品商在使用塑料过程中，塑料出现各种气泡 ，导致大
量的不合格品产生，最后几十吨的塑料，全部退货 ，并赔偿已造成的损失。
对于塑料出现品质的案例，屡见不鲜。如果这些情况都要品质部门来背黑锅的话，那真的是太冤枉了 。
笔者认为，质量管理体系的每一环节，都需要进行质量控制 ，而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的，必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。例如 ，某些产品的在生产过程中发现质量问题很容易 ，但在检测中却很难发现，此时，该处于生产作业者显然比质检员对质量问题更了解，如果作业者不主动控制质量，仅仅依靠质检员把关，产品质量就难以从根本上得到保证。
三、如何全方位控制产品质量
产品在设计阶段就基本定位了，然后的质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了，把这些环节控制好，质量自然就控制好了 。所以产品质量是在设计和生产过程中实现的 ，质量是通过工艺管理实现的 。如何控制产品质量：
第一 ，树立品质是企业的命脉意识要全员认识到：产品的品质不好 ，产品就没有市场 ，产品没有市场，企业就失去了利润来源，时间长了 ，企业就会倒闭，随之而来的就是员工失业。当然对于公司来说 ，即使产品市场良好，但也要“居安思危”，把产品品质做得更好，营造更好的企业口碑。俗话说：“你若盛开，清风自来” 。
第二 ，树立品质的客户意识 一切以客户为中心，把自己看成客户，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是产品的消费者。这样，在工作当中就会自觉地把工作做好，大家都把工作做好了，产品的品质才会有保证，如果在工作中偷工减料，危害的将是自己的切身利益 。
第三，树立品质的预防意识 “产品的品质是生产出来的 、设计出来，不是靠检验出来的，第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号 ，这很好地体现了产品质量的预防性 ，如果的品质控制不从源头开始，将很难控制产品的质量。 即使生产中投入大量的检验人力去把关，生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品，产品的成本将大大提高 。况且有些产品的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补 ，这更要求我们在第一时间把事情做好，预防品质问题的发生 。
第四 ，树立品质的程序意识 品质管理是全过程、全公司的，而各个过程之间，全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的，要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做，如果不按程序工作出错的机会就会增多 ，产品的质量也就无法保证。
第五，树立品质的责任意识 质量问题有80%出于管理层，而只有20%的问题起源于员工，也就是说，管理者可控缺陷约占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同时 ，还必须要使操作者明白如下四点：
A.操作者知道他怎么做和为什么要这样做 ；
B.操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求 ；
C.操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果 ；
D.操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。 如果上述四点都已得到满足以及生产中设备、工装 、检测及材料等物质条件均具备而故障依然发生 ，则认为是操作者可控的缺陷；如果上述四点中有任何一点不能得到满足或者生产中设备、工装、检测及材料等物质条件不具备而产生故障，那就是管理人员的责任。只有了解品质问题的责任，才能有的放矢地去改善问题将品质提高 。
第六 ，树立品质的持续发送意识 品质没有最好，只有更好；品质改善是一个持续的、不断完善的过程 ，它遵循PDCA模式 ，PDCA模式可简述如下：
P—计划：根据产品的要求 ，制定改善计划；
D—实施：实施计划 ；
C—检查 ：根据产品要求 ，对过程和产品进行检验；
A—处置：采取措施，以持续改进产品品质 。 只有这样，我们的产品质量才会不断上升 ，也只有这样不断地提高质量及创新，才会不断地取胜于市场 。
第七 ，树立品质的成本意识（即品质标准意识）
保证品质 ，追求利润是企业永远的目标。企业要发展 ，不得不注重生产的成本，然而成本与品质息息相关，品质做得好，可以将产品的成本降到最低 ，如果产品的质量不好 ，经常遭到客户退货投诉，那么他的成本将会居高不下 ，甚至将企业逼到绝境。 好多企业衰败的原因 ：并不是因为没有客源、没有订单 ，而是因企业内部管理得不好，成本降不下来而无法参与市场竞争，企业应该引以为戒 。
但品质也不是越严对企业越有利。相反，过分地提高产品品质将造成品质过剩 ，也同样提高生产成本。所以我们在生产时，要求各工序和环节严格按客户标准要求去做，这样我们才会最大限度地降低成本 ，提高市场竞争优势。
第八 ，树立品质的教育意识
伴随时代的发展 ，品质管理观念也在不断地更新 ，需要学习。二十一世纪成功的企业将属于那些学习成长型企业，加强内部培训，提高全员工作创新能力，将会使企业欣欣向荣，日新月异。所以说，“品质始于教育，终于教育 。” 事实证明，那些成功的企业正是按照“产品是生产出来的”理念严格进行产品生产的 ，他们严把产品生产的每一个环节，保证每一个环节的质量不出差错，一环紧扣一环 ，这样生产出来的产品才是合格的好产品 ，才经得起市场的检验。
细节决定成败，态度决定一切，只有树立超强的品质意识 ，在质量上精益求精 ，孜孜不倦执着追求，才能把通得力的品质做好 ，才能把品质提升到一个新的高度，通得力这艘巨轮才能在惊涛骇浪中乘风破浪，勇住直前 ，才能走的更高 、更远。